W przypadku procesów rozpuszczania, rozbijania i emulgowania dla dużych objętości lub dla produktów trudnych do wymieszania.
Możemy podać do 10 zalet w porównaniu z tradycyjnym mieszalnikiem:
Nie tworzą się grudki.
Minimalny dostęp powietrza.
Elastyczność w zakresie wielkości partii.
Jedna mieszarka do produkcji na kilka zbiorników
Załadunek składników na poziomie gruntu.
Zbiorniki wolne od ciał stałych przylegających do ich ścianek.
Całkowite rozpuszczenie higroskopijnych substancji stałych.
Rozbijanie do małej wielkości cząstek.
Emulsje o małej wielkości kropli.
Produkcja partiami za pomocą mieszarki liniowej odbywa się w zbiorniku, w którym produkt jest recyrkulowany. W przypadku produkcji ciągłej surowce muszą być magazynowane, dozowane bezpośrednio do głowicy mieszarki, a następnie mieszanina jest bezpośrednio mieszana w wymaganych proporcjach.
Praca w próżni gwarantuje 0% powietrza w mieszaninie. Praca w atmosferze, odpowiednio zaprojektowany mieszalnik z dużymi średnicami łopatek i niskimi prędkościami minimalizuje wnikanie powietrza. Praca przez mieszarkę liniową również ogranicza wnikanie powietrza do mieszaniny.
Mieszarka liniowa gwarantuje, że nie powstają grudki, ponieważ substancja stała i płyn wchodzą w kontakt w miejscu mieszania, co drastycznie skraca czas produkcji.
W VK opieramy udane mieszanie na 4 filarach: 51 lat doświadczenia, nasze programy obliczeniowe, symulacja ANSYS i nasza instalacja pilotażowa. W VK dajemy podwójną gwarancję na nasze urządzenia mieszające: mechaniczną i procesową.
Nie musisz tego wiedzieć. To my jesteśmy odpowiedzialni za dostarczenie Ci odpowiedniego mieszalnika na podstawie: 50 lat doświadczenia, naszych programów obliczeniowych, symulacji ANSYS i naszej instalacji pilotażowej. W VK dajemy podwójną gwarancję na nasze urządzenia mieszające: mechaniczną i procesową.
Oczywiście! Naszym rynkiem jest cały świat. Mamy sprzęty w ponad 40 krajach.
Tak, obecna technologia pozwala nam na świadczenie zdalnej pomocy technicznej od 1 do 24 godzin, w zależności od różnicy czasu.
Mieszalniki boczne nadają się do prostych procesów homogenizacji i do produktów o niskiej lepkości.
Kiedy pracujemy z produktami o niskiej lub średniej lepkości i z mieszadłami centrowanymi, zachodzą dwa zjawiska, produkt obraca się i powstaje wir, więc nie powstają turbulencje ani mieszanie. Sposobem na uniknięcie tych dwóch zjawisk jest zainstalowanie deflektorów w zbiorniku. Dla produktów o niskiej lepkości istnieje możliwość decentralizacji mieszadła bez konieczności instalowania deflektorów.
Jest to mieszadło, które posiada dwa systemy łopatek, łopatki pośrednie i kotwicę zewnętrzną ze zgarniaczami, na tej samej osi obracające się w przeciwnych kierunkach między sobą. Posiadają one niezależne motoreduktory i nadają się do produktów o bardzo wysokiej lepkości oraz procesów mieszania, homogenizacji i wymiany ciepła.
Mamy mieszalniki w wykonaniu sterylnym lub aseptycznym z uszczelnieniami mechanicznymi odpowiednimi do tych warunków pracy, zewnętrznymi złączami do zbiornika i wykończeniem powierzchni 320 ziarnistości + elektropolerowane.
